Du laboratoire à l’usine : quand l'innovation façonne l'industrie

00:00 – 00:06 | Voix off

L'hydrogène est plein de promesses. Il a un immense potentiel et peut aider à décarboner l'industrie et la mobilité.

(Texte à l'écran : « L’hydrogène est porteur de grandes promesses » / « Immense potentiel ! » / « Décarboner l'industrie et la mobilité »)

00:06 – 00:14 | Voix off

Pour être véritablement bas carbone, il doit être produit là où l'énergie renouvelable ou bas carbone est abondante.

00:14 – 00:23 | Voix off

Donc, si nous voulons de l'hydrogène partout, il faut pouvoir le transporter sur de longues distances.

Et c'est là que les choses se compliquent !

00:23 – 00:33 | Voix off

Il existe une solution prometteuse : l'ammoniac.

(Texte à l'écran : AMMONIA (NH3))

La molécule permet de transporter l'hydrogène de façon sûre et efficace sur de longues distances.

(Texte à l'écran : « Synthèse de l'ammoniac » → « Craquage de l'ammoniac »)

00:33 – 00:41 | Voix off

Pour que l'hydrogène soit à nouveau vraiment utile, il doit ensuite être extrait de l'ammoniac : proprement, en toute sécurité et efficacement.

(Texte à l'écran : « Proprement » / « En toute sécurité » / « Efficacement » / « H2 »)

00:41 – 00:48 | Voix off

Et ça, c'est le vrai challenge. Un défi que les équipes d'Air Liquide ont décidé de relever.

00:48 – 00:56 | Voix off

(Texte à l'écran : « Du laboratoire… »)

Tout a commencé au laboratoire. Les scientifiques d'Air Liquide se sont mis au travail pour libérer l'hydrogène de l'ammoniac.

00:56 – 01:05 | Voix off

(Texte à l'écran : « Craquage de l'ammoniac »)

Ils ont développé un procédé où l'ammoniac est d'abord chauffé et craqué à haute température dans un réacteur catalytique pour produire de l'hydrogène et de l'azote.

01:05 – 01:16 | Voix off

Le gaz est ensuite refroidi et purifié jusqu'à ce qu'il ne reste que l'hydrogène, prêt pour un usage industriel, sans émission directe de CO2.

01:16 – 01:26 | Nicolas Ramenatte

(Responsable de l'intégrité des matériaux — Air Liquide Innovation Campus Paris)

« Tout notre travail de R&D consiste à optimiser la sécurité, mais aussi la fiabilité, la performance, la durabilité… »

(VO : "All of our R&D work consisting to optimizing safety, but also the reliability, the performance, the sustainability...")

01:26 – 01:30 | Voix off

Et c'est ainsi qu'une idée est devenue réalité.

01:30 – 01:42 | Voix off

(Texte à l'écran : « Au site industriel… Anvers »)

La technologie fonctionne aujourd'hui à l'échelle industrielle sur un site pilote à Anvers, en Belgique. Une première mondiale qui transforme une idée en solutions concrètes pour la transition énergétique.

01:42 – 01:54 | Felix Cock

(Responsable technologie transition énergétique — Air Liquide Europe du Nord et Centrale)

« En réalisant ce projet, nous allons ouvrir la voie à une nouvelle technologie, un nouveau procédé pour fournir de l'hydrogène renouvelable à nos clients dans la chimie, la pétrochimie et pour la mobilité. »

(VO : "By doing this project, we will unlock new technology, new process to deliver renewable hydrogen to our customers in chemical, petrochemical industry and for mobility.")

01:54 – 02:00 | Voix off

Et c'est ainsi qu'avance l'innovation : du laboratoire à l'usine.

(Texte à l'écran : « From Lab To Plant - Craquage de l'ammoniac »)

02:00 – 02:04 | Écran de fin

Les sites de production de semi-conducteurs connaissent une croissance sans précédent à l’échelle mondiale. Pour produire les puces électroniques qui sont au cœur de la révolution de l’IA, ces usines ont besoin d’un approvisionnement ininterrompu en gaz industriels, indispensables au maintien d’un environnement de fabrication propre, stable et précis.

Mais produire de grands volumes ne représente que la moitié du défi. La pureté est un critère essentiel, aussi précis qu’une seule goutte d’eau dans une piscine olympique. D’où l’importance d’un approvisionnement en gaz ultra-pur et constant.

Pour répondre à cette double exigence, il faut des systèmes de séparation de l’air très avancés et économes en énergie. Un défi que les équipes d’Air Liquide ont décidé de relever.

Tout a commencé par un solide héritage technologique. Dans les années 1970, à Harima, au Japon, Air Liquide a mis au point un générateur compact d’azote destiné aux industries lourdes.

Mais pour suivre le rythme de l’essor du secteur électronique, porté par des investissements massifs dans les technologies des semi-conducteurs et l’électronique grand public, les équipes d’Air Liquide ont commencé à repenser cette technologie.

Elles ont adapté les procédés de distillation cryogénique de l’air afin de développer une technologie appelée TCN™, pour « Teisan Compact Nitrogen », capable de produire de l’azote à haute pression. Afin d’offrir à nos clients une solution complète, flexible, fiable et compétitive, ces installations peuvent également produire de l’oxygène et de l’argon, optimisant ainsi l’utilisation des ressources.

C’est ainsi que ce concept compact est devenu une réalité industrielle. Aujourd’hui, les unités TCN™ sont des installations hautement standardisées et automatisées, qui approvisionnent de manière fiable les principaux pôles mondiaux de production de semi-conducteurs.

Du laboratoire à l’usine, nos équipes travaillent main dans la main pour anticiper le marché et proposer le produit le plus performant et le plus fiable, exactement au moment où nos clients en ont le plus besoin.

Qu’il s’agisse d’une conception pionnière ou d’installations de gaz ultra-pur qui établissent de nouveaux standards, Air Liquide transforme l’innovation d’ingénierie en une solution incontournable pour l’industrie des semi-conducteurs. Et c’est ainsi qu’avance l’innovation, du laboratoire à l’usine.